Patek es Patek y esta frase resume por sí misma la excelencia de una firma que cuida escrupulosamente todos los detalles de sus relojes desde principio a fin. Patek Philippe aplica los mismos criterios técnicos y estéticos tanto en los mecanismos, que son el alma de los relojes, como en las cajas y esferas. Hemos comprobado su savoir-faire durante la visita realizada al centro de producción de La Chaux-de-Fonds, en el cantón suizo de Neuchâtel, donde desde 2009 fabrica algunas de sus cajas y brazaletes, realiza engastes y saca lustre a los metales con un trabajo asombroso de pulido.

En las afueras de La Chaux-de-Fonds se levanta un edificio moderno de unos 12.000 metros cuadrados de superficie totalmente ecológico. En previsión de futuras ampliaciones, la familia Stern, propietaria de Patek Philippe, adquirió también el terreno de al lado. En este centro de producción se encuentran las empresas Calame & Cie SA, Poli-Art SA y SHG (Sertissage Haut de Gamme), especializadas en la fabricación de cajas, pulido y engaste, respectivamente. Estas tres compañías se encontraban dispersas en La Chaux-de-Fonds, pero Patek Philippe decidió reunirlas bajo un mismo techo por motivos de seguridad, y también de operatividad, porque aquí se fabrican las cajas que luego se pulen y más tarde se decoran con engaste.

En este edificio ecológico de 12.000 metros cuadrados se encuentran las empresas de engaste, cajas y pulido que Patek Philippe tiene en la Chaux-de-Fonds.

Con paciencia y gran habilidad, los engastadores de Sertissage Haut de Gamme (SHG) colocan una a una las piedras preciosas en los relojes Patek Philippe.

Cada fase de engastado es sometida a un control exhaustivo de calidad.

En Sertissage Haut de Gamme se engastan tanto esferas como cajas de relojes de Patek Philippe.

TALLER DE ENGASTE: SERTISSAGE HAUT DE GAMME

La empresa SHG (Sertissage Haut de Gamme) fue creada en 2004 con una plantilla de 5 personas y con Patek Philippe en su consejo de Administración. Desde que es propiedad de la firma relojera, el número de empleados ha crecido de forma importante y en la actualidad trabajan 61 personas. Para preservar su know-how, SHG da mucha importancia a la formación y actualmente están haciendo sus prácticas aquí cuatro estudiantes.

A través de los grandes ventanales se disfrutan de unas vistas de un bello paisaje nevado, pero los engastadores están completamente concentrados en su trabajo que requiere paciencia, gran habilidad, precisión y cuidado. Los relojes joya son espectaculares y caros, pero cuando se conoce de primera mano el trabajo necesario para colocar las piedras preciosas se puede llegar a pensar que el precio está más justificado por la labor artesanal en la que se invierten horas, incluso semanas de trabajo, que por las gemas y los metales nobles. El engaste de una esfera de un reloj de Patek Philippe precisa más de 8 horas de trabajo y en algunos modelos más especiales el trabajo se puede prolongar durante dos o tres semanas.

En SHG se engastan cajas y esferas de los relojes de Patek Philippe, aunque no de todos. El proceso es complejo y muy meticuloso y comprende diferentes fases en las que siempre está presente la mano del hombre pues todas las piedras se colocan una a una a mano. Roman Voisard, responsable de Calidad y Formación de la empresa, fue el encargado de explicarnos los distintos tipos de engaste que realizan en SHG (grano, de nieve, flamme, aleatorio, etc.), así como las diferentes fases hasta completar un trabajo que está sometido a permanentes controles de calidad.

Con grandes dosis de humor, Voisard nos contó que las cajas que ellos reciben ya llevan los orificios donde se insertarán las gemas que han sido realizados con máquinas de control numérico en la manufactura de Plan- les-Ouates. De Ginebra reciben también los kits con las piedras preciosas que se deben colocar en cada modelo, que previamente los gemólogos han seleccionado, calibrado y empaquetado en cajitas o bolsas. El engastador nos hizo una exhibición de la forma especial de engaste que utiliza Patek Philippe puesto que las piedras no están pegadas, sino abrazadas con el metal de la caja que se adapta perfectamente al tamaño de la gema. Para realizar este trabajo utilizan herramientas especiales que fabrican los engastadores, que incluso son capaces de detectar si alguno de sus utensilios está desgastado o sufre alguna anomalía sólo por el sonido que emite cuando lo están utilizando.

En Sertissage Haut de Gamme se engastan cajas y esferas con todo tipo de piedras en distintas tallas como diamantes, esmeraldas –muy difíciles de trabajar porque son muy frágiles y se rompen-, y todo tipo de piedras de colores que tienen el problema añadido de la tonalidad. Es un trabajo complejo porque aunque los diamantes son seleccionados específicamente para cada modelo no tienen la misma altura, lo que obliga a los engastadores a jugar con la materia de la caja, poniendo o quitando metal con una herramienta denominada cabrons. Posteriormente realizan un esmerilado para que el metal quede completamente uniforme.

El trabajo es tan perfecto que cuando se toca la piel de un reloj con diamantes de Patek Philippe tienes la sensación de acariciar una superficie totalmente lisa, sin ningún tipo de fisura. Este trabajo sólo lo pueden realizar manos expertas y según Roman Voisard, un buen engastador “necesita diez años de experiencia como mínimo”.

FÁBRICA DE CAJAS DE ALTA GAMA: CALAME & CÍE

Incluso el proceso más mecánico que es el correspondiente a la fabricación de las cajas tiene también el sello particular de Patek Philippe con la perfección como leitmotiv. La firma ginebrina adquirió la fábrica de cajas de alta gama Calame & Cíe SA en 2001. En aquel momento trabajaban 6 personas, pero en la actualidad el número se ha incrementado hasta 100 y está previsto que la cifra vuelva a crecer porque se encuentran en pleno proceso de fusión con su vecina de edificio Poli-Art, especializada en el arte del pulido de cajas y brazaletes.

En Calame & Cie SA, Patek Philippe fabrica el 50 por ciento de sus cajas aunque la primera fase correspondiente al estampado se lleva a cabo en la central de Plan de Ouates, en Ginebra. Sin embargo, han introducido máquinas de nueva generación en estas instalaciones en las que todo comienza con la introducción de la barra de metal. En concreto estas máquinas sólo son utilizadas para fabricar las cajas de los relojes Patek Philippe.

El proceso de fabricación de las cajas es laborioso y comprende muchas etapas que consisten en ir eliminando materia hasta conseguir la forma definitiva. Primero se calienta la pieza durante 30 minutos varias veces a una temperatura de 650º -en el caso del oro- y 1.000 grados, si la caja es de platino. Posteriormente, se realiza el torneado y el fresado. Todo el trabajo es completamente mecánico y se realiza con máquinas que incorporan 20 herramientas, excepto las de última generación que tienen 90. La programación de la maquinaria puede durar días y cuando finaliza cada paso se realizan controles de calidad que culminan con el trabajo que lleva a cabo una máquina 3D que comprueba absolutamente todos los parámetros: diámetro, altura, etc., y detecta desviaciones ínfimas. Aunque el proceso es mecánico, cada pieza es trabajada de forma individual.

Antes del ensamblaje, las piezas son enviadas a Poli-Art, en el mismo edificio, para que sean pulidas y quitar todas las trazas que han dejado las máquinas. Tras el ensamblaje de la caja y la colocación del cristal se realiza un primer test de estanqueidad en Calame. La caja se sumerge primero en agua durante una hora, después se realiza la prueba de presión y, finalmente, se coloca en una placa caliente a una temperatura de 45º y se le pone una gota de agua fría para comprobar si hay o no condensación; si se produce es que no se cumplen los parámetros de impermeabilidad y hay que corregir los posibles defectos. No es el único control de este tipo pues se realiza un segundo control de estanqueidad en Ginebra cuando se ha ensamblado el mecanismo, pero antes de salir de Calame se realiza otro control, en este caso estético.

Patek Philippe fabrica en Calame & Cie el 50 por ciento de las cajas de sus relojes.

En Calame cada etapa de fabricación de las cajas es controlada después de forma manual.

En Poli-Art se pulen tanto las cajas como los brazaletes de forma manual y se consiguen distintos acabados: satinado vertical, horizontal, soleil, etc.

El ARTE DEL PULIDO: POLI-ART

En enero de 206, Patek Philippe compró la sociedad Poli-Art SA especializada en el pulido manual, sin la intervención de ninguna máquina. Con discos de grano de distintos grosores, discos de algodón, pastas abrasivas, lijas, gomas y esponjas, las 64 personas que forman la plantilla de Poli-Art consiguen resultados impresionantes. Basta con observar cualquier caja de los relojes Patek Philippe para darse cuenta de los diferentes acabados que les hacen únicas: satinado vertical, horizontal, circular, soleil…

Por los acabados de la caja y el brazalete, el reloj más complejo de Patek Philippe es Nautilus pues son necesarias 15 operaciones para trabajar la pulsera metálica y 40 para la caja –una hora para pulir la carrura, 20 minutos para el fondo y más de hora y media para el componente más delicado, el bisel, aunque depende mucho del metal-.

El trabajo que se realiza es muy preciso, requiere de habilidades especiales, delicadeza y buen pulso. El 10 es la cifra mágica en el edificio de Patek Philippe en la Chaux-de-Fonds porque los resultados son siempre de sobresaliente y para ser un buen pulidor, el artesano debe acumular al menos 10 años de experiencia.

Por Purificación Álamo